日前，2013第四屆中國工業(yè)軟件發(fā)展高層論壇在北京召開。會議發(fā)布了《2013中國工業(yè)企業(yè)工業(yè)軟件應用現(xiàn)狀與需求調研報告》(以下簡稱《報告》)。《報告》預測，2013年鋼鐵企業(yè)的平均信息化投入將達到1.76億元，同比增長33%，其中對工業(yè)軟件的平均投入將達到5940萬元。未來兩年，鋼鐵企業(yè)在生產(chǎn)管控和能源管理領域的工業(yè)軟件投入將達到18%，在質量管理領域的投入持續(xù)增加，在集中集成方面的投入約為10%。

近年來，鋼鐵行業(yè)工業(yè)化和信息化相互促進，融合程度不斷加深，鋼鐵企業(yè)在工藝裝備、流程優(yōu)化、企業(yè)管理、市場營銷和節(jié)能減排等方面的信息化水平大幅提升，并加速向集成應用轉變�！秷蟾妗分赋觯�目前，基礎自動化已在我國鋼鐵行業(yè)普及應用，重點統(tǒng)計鋼鐵企業(yè)已全面實施生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)，主要鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)了企業(yè)管理信息化，并逐步形成了多層次、多角度的信息化整體解決方案。鋼鐵行業(yè)的工業(yè)軟件應用正在從局部應用階段向綜合應用階段邁進。當然，我們與國外先進水平還存在一定差距，尤其是在財務經(jīng)營管理方面，未來須進一步提升管理理念，統(tǒng)籌企業(yè)資源，推動“兩化”深度融合。

綜合集成等方面差距明顯

與國外領先企業(yè)相比，我們在工業(yè)軟件應用深度上仍存在一定的差距。如果將我國主要鋼鐵企業(yè)與世界知名鋼鐵企業(yè)進行對標分析，國外領先企業(yè)的工業(yè)軟件在業(yè)務領域的應用深度評分為4.47分，我國鋼鐵企業(yè)的平均水平為4.12分。分領域看，我國鋼企在部分領域如供應鏈管理領域處于國際領先水平，在安全環(huán)保業(yè)務領域超過了國外佳水平，在財務經(jīng)營管理方面存在較大差距，尤其是在核心流程支撐和綜合集成方面差距明顯。

在生產(chǎn)管控領域，我國鋼企大多數(shù)在謀求大幅度提高生產(chǎn)能力，只關注單工序或品種的產(chǎn)能，沒有從整體上優(yōu)化企業(yè)的運營過程。雖然國內(nèi)企業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)以某一業(yè)務為中心的關聯(lián)業(yè)務集成，實現(xiàn)了生產(chǎn)作業(yè)全過程自動化，但國外領先企業(yè)已經(jīng)開始建立業(yè)務模型，實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場信息的自動分析和生產(chǎn)過程動態(tài)優(yōu)化。并且，國內(nèi)企業(yè)的決策支持還停留在結合OLAP(聯(lián)機分析處理)、KPI(關鍵績效指標)等實現(xiàn)對基本業(yè)務的監(jiān)測分析的基礎上，國外領先企業(yè)的信息化水平已經(jīng)滿足了各管理層級要求，經(jīng)常借助分析技術做決策并指導企業(yè)運營。

在供應鏈管理領域，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)的信息化系統(tǒng)多數(shù)只關注本企業(yè)的運營情況，供應鏈管理還停留在實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部供應鏈的信息共享，未實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部和上游供應商、下游客戶的一體化優(yōu)化。同時，國內(nèi)企業(yè)的供應鏈沒有實現(xiàn)多生產(chǎn)線、跨工序的協(xié)同優(yōu)化。下一步，企業(yè)應該向以客戶為中心、與上下游建立動態(tài)聯(lián)盟、客戶需求變動、企業(yè)銷售和生產(chǎn)等全部聯(lián)動的目標發(fā)展。

在資產(chǎn)管理領域，我國鋼企實現(xiàn)了設備狀態(tài)的實時監(jiān)控、預警，但設備資產(chǎn)管理的信息集成度不高，工程設計資料在生產(chǎn)運行中沒有被充分利用，設備運行、維修、檔案和備品備件信息沒有進行統(tǒng)一管理。相比之下，國外領先企業(yè)已建立實現(xiàn)流程數(shù)據(jù)與現(xiàn)場運行、工廠維護信息有機集成的資產(chǎn)全生命周期管理信息系統(tǒng)，覆蓋了前期管理、運行、維修、報廢等全過程。

在財務經(jīng)營管理領域，我國鋼企財務管理信息化集成平臺實現(xiàn)了領域內(nèi)業(yè)務流程集成;國外領先企業(yè)建立了統(tǒng)一的業(yè)務流程庫，信息化系統(tǒng)具有很好的開放性和可伸縮性，可支撐企業(yè)不斷變化的需求，各個模塊的數(shù)據(jù)可以在統(tǒng)一平臺進行對比分析。未來，我國鋼企的財務經(jīng)營管理軟件要努力實現(xiàn)ERP(企業(yè)資源計劃)系統(tǒng)與MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))等生產(chǎn)運營系統(tǒng)的數(shù)據(jù)無縫集成，推行集中式管理模式，并通過數(shù)據(jù)共享來提升預測分析能力。

在能源管理領域，雖然鋼鐵企業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)產(chǎn)能、用能、排放、回收、循環(huán)利用的綜合平衡、動態(tài)調節(jié)和優(yōu)化控制，但在綜合集成方面，仍存在較大差距。例如，國內(nèi)鋼企的LIMS(實驗室信息管理系統(tǒng))、優(yōu)化軟件等集成才剛剛起步，而國外領先企業(yè)已經(jīng)集成了能源管理系統(tǒng)與物料、質量、生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)等系統(tǒng)，能夠支持能源運行和優(yōu)化協(xié)同、能效改進項目實施協(xié)同。同時，我國鋼企基本靠人工經(jīng)驗對能源的生產(chǎn)和消耗過程進行主觀診斷，缺乏技術手段支撐。國外領先企業(yè)建立了全廠用能模型，建立了能耗評價基準，對能源生產(chǎn)和消化過程全面評估，發(fā)現(xiàn)和監(jiān)控能源生產(chǎn)和消耗的問題和薄弱環(huán)節(jié)。因此，未來的發(fā)展趨勢是完善能源計量和測試手段，使企業(yè)的能源計量和統(tǒng)計管理能夠將供能、產(chǎn)能、能源轉換、用能集于一體，建立產(chǎn)能用能合一的管理體制。

在安全環(huán)保領域，國外領先企業(yè)已經(jīng)全面應用安全監(jiān)控裝置和“三廢”回收再利用裝置，實現(xiàn)對危險區(qū)域人員的監(jiān)控。國內(nèi)企業(yè)對于生產(chǎn)中的異常工況的處置尚缺乏科學、有效的支撐手段，處理緊急情況仍然依靠操作人員的經(jīng)驗，沒有實現(xiàn)借助工業(yè)軟件開展對事故的監(jiān)控和分析。

在工藝技術質量管理領域，我國鋼鐵企業(yè)的自動化水平與國外企業(yè)接近，實現(xiàn)了覆蓋全流程一體化、滿足客戶特殊需求的質量管理要求，并能夠結合系統(tǒng)數(shù)據(jù)給出準確的分析。未來，鋼鐵企業(yè)還要在對關鍵質量指標進行在線判定、監(jiān)控跟蹤和質量預測等方面加以改進。